Кузовной ремонт кемпера: устраняем коррозию под лобовым стеклом

Как устранить дыры под лобовым стеклом Фиата Дукато? Этот вопрос больше года крутился в моей голове, не давая покоя. На самом деле, эти дыры – системная проблема стареньких Дукато, но сколько я ни искал решение в сети – так ничего и не нашёл. В конце концов пришёл к выводу, что вопрос надо решить кардинально – произвести полноценный кузовной ремонт кабины и закрыть вопрос.

К лету у меня в гараже были собраны необходимые кузовные детали: два новых крыла, новая планка под лобовое стекло, задние части колесных арок и пороги, был предусмотрен «план Б» на случай, если при демонтаже лопнет лобовое стекло. Оставался нерешенным всего один, но самый важный и ключевой вопрос: где именно сделать такой ремонт? Предварительное знакомство с ближайшими более или менее крупными СТО-шками неожиданно показало, что а) не в каждую из них автодом заедет по габаритам и б) никто особо и не хочет браться за такую работу… «Да тут работы на пару месяцев» – такой ответ одного из сварщиков окончательно поставил меня в тупик.

Но, кто ищет – тот найдёт! В одном из боксов, которые привлекли мое внимание, в первую очередь, воротами достаточной высоты и ширины я встретил своего соседа, с которым общались еще в детстве, он сейчас занимается рихтовкой-шпаклёвкой и покраской автомобилей. Вот он и дал контакты сварщика Юры, который, наконец, стал именно тем специалистом, который и помог мне в ремонте кабины кемпера.

- Сто грамм будешь? – спросил меня Юра. «Мля…», – подумал я про себя – «еще только пьяниц мне не хватало»
- Хи-хи, да не напрягайся, это я так кофе называю в шутку, – конкретизировал свой вопрос Юра, видимо, уловив тайный ход моих мыслей.
- Кофе? Буду!

В общем, Юра согласился выполнить эту работу «дней за 10», но в моем же гараже, так как и в его мастерской места для габаритного бусика не хватало. Через недельку Юри перевёз необходимое оборудование и процесс пошёл.

В первую очередь, надо было разобрать «морду» микроавтобуса (бампер, решетки и т.п.), что не представляет особенной сложности – достаточно открутить болты, гайки и запомнить, что где было. Потом дело дошло до лобового стекла, тут уже пришлось немного напрячься – обычному для таких микроавтобусу ходу дел мешал нависающий над лобовм стеклом альков. Тем не менее, уплотнительную резинку удалось поддеть изнутри и выдавить лобовое.

Дальше – хуже. Крылья и прочая кузовщина вокруг проёма лобового стекал в нашем микроавтобусе прикреплена точечной сверкой. Снимаются такие детали в нашем случае следующим образом: дрелью со сверлом большого диаметра высвердливается углубление на точках сварки, желательно со стороны снимаемом детали. Но не насковзь, а ровно до того момена. чтобы разрушить соединение, не более. А при необходимости между плоскостями соединенных деталий в рассвержленом месте вбивается широкое зубило из каленной стали, чтобы окончательно рассоединить сварку.

Добравшись до внутренностей, Юра обнаружил некоторые ржаве повреждения и там, а также и на ланжеронах. Тебе как сделать: как для себя или как на продажу? – спросил он. Мне, конечно, хотелось для себя. Поэтому Юре пришлось еще и добротно поработать над ржавчиной в глубинных потаенных местах кабины.

Технология примерно такая: молотком сбивается ржавчина до живого места. Потом болгаркой подрезаются края дыры до вообще живого металла – там где его толщина не пострадала. Далее по дыре делается картонное лекало, по котрому из листового металла вырезается латка. И эта часть вваривается на место, причём вваривается тоже не абы как: по каким-то линиям – сплошным швом, по другим – точечно, под герметик, чтобы во время эксплуатации ремонтированную кабину не порвало от вибраций и перекосов. Для этого и нужен был опытный реставратор автомобилей, который имеет соответствующий опыт и навыки.

После того, как был закончен процесс обварки и грунтовки-покраски внутренностей, а это уже заняло 2 недели, Юра перешёл к примерке предварительно грунтованных из краскопульта со всех сторон наружных кузовных деталей. Они для начала крепятся на саморезы по металлу, на место ставятся все съёмные части (капот, решетки, бампер, двери – всё, кроме лобового стекла) и подгоняются по месту, чтобы всё было ровно и красиво. Далее опять кабина разбирается, и детали привариваются сваркой-полуавтоматом к несущим конструкциям.

Этот процесс уже не такой грязный и мутный, как обваривание ланжеронов. Да и уже виден вселяющий оптимизм прогресс: машина из разобранной постепенно превращается в собранную. Сказка сказывается быстро, но дело делается подольше. Тем не менеее, шаг за шагом, где-то еще за неделю, машина приобрела знакомые очертания, но еще не знакомый цвет.

Далее идёт выготовка: некоторые дефекты кузовных деталей, неровности и т.п. заделываются автомобильной шпаклевкой и зашкуриваются наждачкой. А также обрабатывается наждачкой и вымывается антисиликоном вся поверхность деталей перед финальной покраской.

Специальной плёнкой и малярной лентой (но не той, что продается в строительных магазинах, а специальной, автомалярной) заклеиваются части кабины, на которые не должна попадать краска. Потом мы поехали выбирать цвета красок. Я предложил не заниматьяс колорированием, а взять стандартные цвета, более менее похожие на наши, чтобы в дальнейшем было проще красить остальное, еслит возниктнет такое желание.

Вся кабина была покрашено в кремово-белый цвет, а после того, как высохла, Юра разметил границу нижней части под покраску бордовым, опять прошёлся шкуркой, чтобы краснка нормально прихватилась к нижнему слою, и покрасил нижнюю часть машины вторым цветом, как и было при покупке.

Вот такими ровныни и герметичными, в итоге, стали наши бывшие ржавые дыры. На всё ушло более месяца времени, и в процессе работы я понял наконец, почему так трудно было найти желающих поработать над восстановлением машины. Весь процесс напоминал больше реставрацию ретро-автомобиля, чем простой кузовной ремонт после ДТП. Я могу только с ужасом представлять, как работают над машинами, к которыми уже не поставляются кузовные запчасти. Это только на канале Дискавери всё просто, понятно и быстро: пол-часа и машина готова :-) . А практика показала, что в реальности всё делается трудно и долго.

Но я рад, что описанную проблему мы пофиксили. Следующая серьёзная часть в процессе восстановления автодома – ремонт пола в кормовой части, прогнившего и просевшего от протечек воды во время эксплуатации предыдущими владельцами.

Эта запись была опубликована в рубрике Бортовой журнал. Добавить в закладки ссылку.

Комментирование закрыто.